高爐水渣磨細作為礦渣水泥的摻合料，鋼渣加工成鋼渣微粉和建材制品后，用來修路、制磚……日前，記者在湛江鋼鐵基地采訪時了解到，該基地變廢為寶，固體廢棄物綜合利用率達99.96%，達到國際先進水平。

“只有放錯了地方的資源，而沒有真正的廢棄物?！痹谡拷撹F基地內，這句話得到了完美的詮釋。湛鋼相關負責人介紹說，廠區固廢處置嚴格遵循“減量化、資源化、再利用化”的原則，在優先考慮減少資源、能源消耗和污染物產生的基礎上，盡可能在企業內部實現資源化利用，兼顧社會產業鏈之間的資源再生循環利用，實現“高效率、低消耗和低排放”，綜合利用率達99.96%，達到國際先進水平。

廠區的廢棄物是如何再利用的呢？這位負責人解釋說，全廠約30%固廢在廠內直接循環利用，剩余部分在廠外進行社會化利用，生產出高附加值產品進入社會利用。“如高爐水渣磨細作為礦渣水泥的摻合料鋼渣加工成鋼渣微粉和建材制品后進入社會循環，由水泥廠、船廠、道路建設、制磚等行業利用，大大降低下游行業的資源消耗和污染排放。”由于生產過程中產生的固體廢物得到了高效合理利用，帶來了明顯的環境效益和經濟效益，因此湛江鋼鐵將固體廢物更名為“二次資源”。

與此同時，湛江鋼鐵獨創性地將7個二次資源處置項目布置在廠內，將二次資源處置過程中產生的污染控制在廠區內，同時減少二次污染，更加有效地掌握二次資源處置全流程，確保處置的合理性。除此之外，湛江鋼鐵建設全廠含鐵固廢處理中心工程，配置轉底爐、OG泥冷壓塊、污泥均質化、氧化鐵皮分選等項目，處置手段多樣化，效果更有保障，實現含鐵塵泥100%回收利用。

在煙氣治理方面，湛江鋼鐵同樣走在全國乃至世界的前列。在原料單元設置“蒙古包”將粉狀料全部封閉，配合原料大棚和防塵網，抑制無組織粉塵擴散；原料、燒結和煉焦區域過路段實施皮帶通廊，其余進行皮帶機封閉，同時配以微霧抑塵技術，對起塵點進行粉塵治理，做到無組織粉塵完全受控，改善視覺效果；在煉鐵和煉鋼設置屋頂除塵系統，杜絕無組織粉塵的散逸……這些都是湛江鋼鐵推出的“無組織排放控制”措施。

湛江鋼鐵還是全國首家對焦爐煙氣采用同步脫硫脫硝工藝的鋼鐵企業，是全球首家采用低溫脫硝技術的鋼鐵企業，采用低溫脫硝技術，較高溫和中溫脫硝技術更加節省能源更為環保。

湛江鋼鐵負責人表示，寶鋼湛江鋼鐵基地項目秉承寶鋼堅定的社會責任和綠色鋼鐵理念，積極吸收和采用國內外先進的節能減排新工藝，實現“雙最雙共”目標（即資源利用率最高、排放最少，企業與社會共享資源、共享發展成果）。力爭成為資源利用率最高、污染排放最低、企業與社會充分循環互動的生態工業園，成為我國鋼鐵工業綠色環保、循環經濟的示范工程。