6月28日，380噸連鑄大包回轉臺“擎天而立”；7月1日，220噸電爐傾動平臺精準落位。短短4天，湛江鋼鐵零碳項目兩大核心設備成功吊裝就位，連破關鍵安裝節點，標志著國內首條“氫基豎爐+電爐”近零碳產線進入設備安裝沖刺階段。

在設備安裝過程中，面對超限運輸、臺風突襲等極限挑戰，項目團隊以技術創新實現智慧突圍，順利完成了電爐傾動平臺的“毫米級拼焊”和連鑄大包回轉臺的“雙機協同吊裝”。

由于380噸連鑄大包回轉臺安裝于連鑄車間5-6線F列行車梁下方，傳統汽車吊無法滿足吊裝要求。項目團隊創新采用“雙機協同+專用扁擔梁”方案，精準攻克空間受限、位置偏移等難題，安裝周期縮短35%。

作為電爐煉鋼的核心承載結構，220噸電爐傾動平臺堪稱電爐系統的“心臟”。該設備由傾動搖架、平臺、齒條式基座等部件組成，最大單體部件達58噸，屬超高寬超重的特大型構件。

該設備要從重慶運到湛江，中間有著1700公里的運輸挑戰。對此，項目團隊采用“分段拆解+路線精準規劃”方案，僅用3天便將設備安全運抵湛江。同時，團隊搶抓臺風間隙優化拼焊方案，6天鏖戰實現焊縫探傷一次合格率100%，拼焊周期壓縮30%。依托450噸行車與BIM技術模擬，在場地受限條件下實現設備“零偏差”精準就位，為電爐系統安裝按下“加速鍵”。

湛江鋼鐵零碳項目國內首創“氫基豎爐+電爐”短流程工藝，二氧化碳排放量較傳統流程可降低約88%。項目成功應用了冶金行業領先的零碳項目數字建造平臺，致力于打造數字建造行業新標桿。

據了解，隨著核心設備陸續精準就位，這條引領鋼鐵行業綠色變革的示范產線正以“湛鋼速度”穩步推進。